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上世纪七八十年代，中国的氮肥产业包括大氮肥、中型氮肥和小氮肥三部分。
所谓大氮肥，是中国在70年代中期利用与西方关系缓和的机会，从西方引进的13套年产30万吨合成氨和52万吨尿素的装置。这13套装置在1977至1979年间先后投产，极大地缓解了国内的化肥供求缺口，节省了大批用于进口尿素的支出。
所谓中型氮肥，是指年产量在1万吨至10万吨之间的合成氨装置，其中主要是2.5万吨和5万的两种规格。中国早在1956年就自行设计建造了第一家中型氮肥厂，至1978年，中型氮肥厂的数量已经达到了50家，当年生产合成氨319万吨。
最后一项，就是独具中国特色的小型氮肥厂。这些氮肥厂的合成氨年产能在2000吨至5000吨之间，其中尤以年产3000吨合成氨的规格最为常见。小氮肥的优点在于投资少，技术门槛低，适合于遍地开花式地进行建设。在全国各地都面临化肥短缺的情况下，大力建设小氮肥能起到雪中送炭的效果。
据统计，1969年至1978年的10年间，全国共新建小氮肥厂1225家。至1979年，全国共有小氮肥厂1533家，小合成氨产量658万吨，占全国合成氨总产量的55.6%，可以说是支撑起了中国氮肥产业的半壁江山。
然而，小氮肥辉煌的背后，也存在着极大的问题。由于设施规模小、技术落后，小氮肥厂的能耗水平极高，平均生产每吨合成氨的能耗相当于大氮肥厂的2至3倍。
中国的小氮肥厂绝大多数采用的是相同的生产工艺，即利用煤炭在气化炉中生成空气煤气和水煤气，混合后得到包含一氧化碳、氢气和氮气的半水煤气，作为合成氨的原料气。原料气经过净化，在合成塔中合成为氨。氨再与二氧化碳反应，生成碳酸氢铵。
很长一段时间，中国农村使用的化肥主要就是碳酸氢铵，哪个地方能够弄到尿素，那就是很了不起的事情了。
由于小氮肥厂的主要生产原料是煤炭，因此在考核其能耗时，最关键的指标就叫“吨氨两煤耗”，即每生产一吨合成氨所消耗的原料煤和燃料煤。此外，就是电耗指标，也是按吨氨计算的。
